Produkcja wyrobów na formie zamkniętej. W pierwszej kolejności – jak przy metodzie ręcznej – nakładany jest żelkot (ręcznie lub SPRAY).

W kolejnym etapie na formie układane są warstwy nośne (maty szklane, tkaniny techniczne, maty syntetyczne, maty w postaci sandwich, coremata, rovicore, itp.) oraz ewentualne wzmocnienia i adaptacje.

Po tej operacji następuje zamknięcie formy, przy czym może być ona zamknięta specjalnie przygotowaną przeponą z laminatu PWS (stemplem) lub też przeponą z worka foliowego lub silikonowego.

W każdym z przypadków kluczowym aspektem jest zapewnienie szczelności (hermetyczność formy). Po zamknięciu, w formie wytwarzana jest próżnia, po czym poprzez specjalnie wykonane kanały lub otwory zalewające formę wypełnia się odpowiednią żywicą. Wtłoczenie żywicy i przesączenie materiału nośnego następuje poprzez wytworzone podciśnienie.

Zalety metody

• stosunkowo niski koszt uruchomienia produkcji w porównaniu do technologii RTM (wyższy od uruchomienia przy metodzie ręcznej),
• opłacalność metody przy średnioseryjnych zamówieniach,
• możliwość wprowadzenia dodatkowych adaptacji montażowych lub/i wzmocnień (adaptacje metalowe, pianki PU, przekładki, itp.),
• dobre odpowietrzenie w strukturze laminatu,
• niska emisja substancji lotnych do otoczenia.

W porównaniu do metody ręcznej:

• lepsza jakość i jednolita struktura produktów,
• większa gęstość i lepsze właściwości mechaniczne,
• większa zawartość szkła i większa wytrzymałość produktu,
• powierzchnia gładka z obu stron,
• większa wydajność procesu.

Ograniczenia metody

Poza technologicznymi ograniczeniami (np. promienie technologiczne, pochylenia ścian) metodę tę można stosować na ogół do elementów o mniej skomplikowanych kształtach. Dodatkowe ograniczenia wprowadza również konieczność zapewnienia hermetyczności formy oraz uwzględnienie przy jej projektowaniu specjalnych kanałów do wprowadzania żywicy.

Pozostałe to:

• większy odpad materiałów, co związane jest z występowaniem kanałów do przepływu żywicy,
• tolerancja grubości ścianki nawet do 0,5 mm,
• ograniczona możliwość wprowadzania zmian na formie.